Il processo di produzione dei gruppi elettrogeni diesel containerizzati è ben lungi dall'essere un semplice assemblaggio, bensì un processo complesso che integra la produzione meccanica di precisione, l'ingegneria elettrica e l'integrazione di sistemi. Il processo principale può essere riassunto come l'intera catena che va dalla lavorazione dei componenti principali al collaudo dell'assemblaggio finale.
La produzione inizia con la lavorazione di precisione dei componenti principali. I componenti chiave del motore, come il blocco cilindri, richiedono una fusione di alta precisione per ottenere i semilavorati, che vengono poi lavorati da una serie di macchine utensili a controllo numerico (CNC) come alesatrici, fresatrici e foratrici per garantire un'accuratezza dimensionale estremamente elevata. Ad esempio, il gioco tra il pistone e la parete del cilindro deve essere controllato entro pochi punti percentuali di millimetro. La produzione dei componenti principali del generatore è altrettanto cruciale. Il nucleo dello statore è realizzato con lamierini di acciaio al silicio sovrapposti, mentre l'avvolgimento dello statore è costituito da filo di rame ad alta purezza impregnato con vernice isolante. Il rotore deve essere sottoposto a test di bilanciamento dinamico e calibrazione dopo l'assemblaggio per ridurre vibrazioni e rumore.
Una volta pronti i componenti, si passa alla fase di assemblaggio finale. L'aggancio tra il motore e il generatore è un vero e proprio "intervento chirurgico al cuore", in cui i due elementi vengono collegati tramite una base comune ad alta rigidità e uniti mediante giunti elastici o connessioni flangiate dirette. Per le unità containerizzate, il processo produttivo include anche l'installazione del gruppo elettrogeno assemblato in un container esterno personalizzato e l'integrazione interna di sistemi quali l'alimentazione automatica dell'olio, la distribuzione dell'energia, la riduzione del rumore, l'allarme antincendio e la piattaforma di controllo parallela, trasformandolo in una piattaforma modulare per l'alimentazione di emergenza. Il processo di assemblaggio deve seguire procedure rigorose, che comprendono la preparazione, l'assemblaggio dei componenti, l'assemblaggio finale e l'ispezione e la regolazione post-assemblaggio, per garantire il corretto posizionamento relativo e il gioco di accoppiamento di ciascun componente, nonché per effettuare i test di tenuta.
Il supporto per processi raffinati risiede nel controllo qualità dell'intero processo, che si estende dall'ispezione delle materie prime (IQC) all'ispezione del prodotto finito (FQC). Gli stabilimenti più avanzati utilizzano apparecchiature come strumenti di misura a coordinate per i test. L'unità assemblata deve essere sottoposta a test rigorosi, tra cui l'ispezione dell'isolamento, il test di avviamento, il test delle funzioni di protezione automatica e il test di funzionamento continuo alla potenza nominale, per garantirne le prestazioni e l'affidabilità. Le unità containerizzate richiedono anche un'analisi sismica, solitamente mediante modellazione agli elementi finiti e altri metodi di analisi computazionale, per garantire la sicurezza della loro struttura sotto carichi sismici.
Gli impianti di produzione leader non si limitano alla produzione, ma conducono anche costantemente attività di ricerca, sviluppo e miglioramento, come l'ottimizzazione dell'accoppiamento dei turbocompressori, dei sistemi di raffreddamento o l'applicazione di nuove tecnologie, per garantire che i processi produttivi e i prodotti possano evolversi continuamente e mantenere la competitività.
